ダイカストの粘着性金型欠陥を解決するための具体的な対策

公開時間： 06 / 23 2021 著者：サイト編集者訪問：14399

1 ダイカストの固着の原因

鋳物に金型の欠陥が付着すると、次のような危険があります。ダイカストが金型に付着すると、軽い部分の表面が粗くなり、外観の粗さに影響します。重い鋳物の表面が剥がれたり、肉が欠けたり、ひずみや亀裂が入ったり、鋳物に漏れが発生したりして、鋳物をバッチでスクラップにする可能性もあります。ダイカストの固着現象は数多くありますが、固着の基本的な原因は以下の通りです。

1.1 ダイカスト合金とダイス鋼の相性

ダイカスト合金とダイス鋼の親和性が高いほど、溶けて結合しやすくなります。ダイカスト合金が金型壁に接着された後は、脱型抵抗が大きくなり、脱型時に鋳物に歪みが生じます。鋳物の固着部（注：カーボン付着物とは区別してください）には、表面の荒れ、剥がれ、材料の欠落などの絞り跡が目視で観察され、固着がひどい場合には鋳物が破れたり、破損したりすることがあります。金型キャビティの表面は積層鋳造合金に付着しており、色は白色です。

ダイカスト合金液体の射出または流れが金型壁またはコアに衝撃を与えた後、金型壁またはコアの温度が上昇します。高温になると合金液と金型壁の金型鋼が溶けて溶着し、相互に密着します。合金液温度が高いほど射出速度が速くなり、金型温度が高く金型硬度が低くなり、アルミニウム合金液と金型鋼との親和性が高くなり、溶けて溶着しやすくなります。ダイカスト合金が付着した金型表面を脱型すると、キャビティ表面と鋳肌が圧迫されて引き裂かれ、鋳物の表面が裂け、鋳物の表面に粘着性の型ひずみが現れます。

インナーランナー内のダイカスト合金液の充填速度が速いほど、溶融金属の流れが金型壁に与える影響は大きくなります。溶融金属はコアや壁に直接衝撃を与え、その衝撃力が熱エネルギーに変換されます。合金液の温度が上昇するだけでなく、衝撃部分の金型温度も大幅に上昇し、アルミニウム合金液と金型鋼との親和性が大幅に高まります。そのため、金型の固着が最も起こりやすいのは、合金液の高速衝撃を受ける金型内のランナー部分です。固定型側面に当たると、固定型側の鋳物の保圧力が増大します。

金型の硬度が不足すると、脱型時に金型表面がダイカスト合金に圧迫されて変形したり、金型コアが曲がって変形したりして、鋳物の脱型に対する金型の抵抗が増加します。

金型材料の使用を誤ると、金型温度が高いとダイカスト合金が金型表面に付着しやすくなります。

1.2 脱型角度

金型の脱型勾配が小さすぎる（または脱型勾配がない、または逆脱型勾配）、金型の側面が不均一（エロージョン、潰れ、欠陥など）、表面が荒れているなど、脱型方向に鋳造が妨げられます。鋳物を脱型する際、鋳物の表面には金型によるひずみが加わり、鋳物の表面には型開き方向に沿って線状のひずみ跡が見られます。つまり、鋳物の深いキャビティの初めの傷は広く深く、金型の端の傷は徐々に小さくなるか、消えてしまいます。顔全体を緊張させます。

(1) 金型の設計や製作が正しくなく、固定金型のキャビティや中子成形面の離型勾配が小さすぎる、または逆勾配になっているため、離型時の鋳造抵抗が非常に大きくなります。鋳物の離型傾斜が必要ない部品については、鋳物に離型傾斜を付けるための取り代を残しておいて、その後、鋳物の離型傾斜のない部分を仕上げるのがよいでしょう。
(2) 金型コアや金型壁の潰れ変形やキャビティ側面の突起は鋳物の脱型に影響を与え、成形面の傷や金型の割れも鋳物の脱型に影響を与えます。

金型の固定成形面が粗すぎたり、加工や製造の跡があったり、平滑度が足りなかったり、加工や研磨の跡のラインが脱型方向と一致していなかったり、脱型方向の平面度が悪かったりすると、脱型抵抗により鋳物の脱型が妨げられ、鋳物の表面に研磨跡や傷が付くなどの不良面が増加します。この傷跡は、脱型方向に沿った線状の溝であり、浅いもので0.1mm未満、深いもので0.3mm程度である。

1.3 鋳物の金型への密着性

鋳造品の全体的または局所的な収縮により、金型に対するクランプ力が大きすぎるか、クランプ力の分布がアンバランスで不合理になります。このとき、型の固着により鋳物が変形したり、割れたり、破損したり、さらには固定された型に鋳物が張り付いてしまいます。あるいは可動型の上部に鋳物が張り付いて抜けなくなる現象が発生する場合があります。

(1) 固定金型に対する鋳物の全体的または部分的な保圧力が可動金型に対する保圧力よりも大きく、型開き時に鋳物が固着したままになります。
(2) 脱型時、可動型と固定型の鋳物各部の締め付け力が均一でないと、引き抜き時に鋳物がたわんだり、傾いたり、傾いたりして、固定型の締め付け力が大きい鋳物部分に影響が及びます。固定モールドに付着する場合があります。
(3) 固定型の温度が低すぎたり、可動型の温度が高すぎたりすると、鋳物が収縮する際に固定型の保圧力が可動型の保圧力より大きくなります。
(4) 離型剤の濃度が低すぎる、離型剤の離型性能が良くない、固定金型に離型剤がスプレーされていない、離型剤の量が不足しているなど、鋳物の離型性能に影響を与えます。加熱金型時に固定金型に塗料を吹き付けすぎると、固定金型の温度が急激に上昇しにくくなります。鋳物が冷えて収縮すると、可動型よりも固定型側の締め付け力が大きくなります。
(5) 金型の固着現象もあります。ダイカスト生産の最初の段階、つまり熱金型が低速で射出されるとき、金型温度が低いためにダイカスト合金液の流動性が急激に低下し、その結果、充填が発生します。キャビティ内での溶融金属の成形は非常に不完全で、成形された鋳物の強度は非常に低く、鋳物のさまざまな部分間の接続は非常に弱いです。鋳物を脱型する際、締め付け力の大きい部分は他の部分と混ざって破損しやすくなります。切り離して金型に貼り付けます。特に固定型側には鋳物を突き出す突き出しピンがないため、固定型に密着しやすくなります。

ダイカスト鋳造時に必ず発生するスティッキング現象については、その発生原因を詳細に分析する必要があります。例えば、ダイカスト鋳造時に鋳物が固定金型に張り付いた場合、鋳物と固定金型との締め付け力が過剰になっている原因を確認する必要があります。鋳物の固定型側の外観を確認し、脱型方向に従うと、鋳物の表面に金型の跡が残っています。固着金型にひどい傷や傷が付くと、離型抵抗が大きくなり、鋳物の一部または全体がキャビティ内に出なくなり、鋳物が固着したままになって固着が発生します。ひどい場合には、鋳物が引き裂かれたり損傷したりするだけでなく、金型のコアやキャビティにもひずみ、亀裂、破損などの現象が発生する可能性があります。ダイカストの固着現象はアルミニウム合金で最も一般的です。ダイカストの固着不良を解決するための具体的な対策は以下の通りです。

2 鋳物の固定型への固着防止対策

2.1 ダイカスト金型における鋳物の固定型への固着防止対策

新規に製作する金型の試作時や、熱間金型でダイカスト生産を開始する際に、ダイカスト固着現象がよく発生します。ダイカストの作業プロセスが正常である場合、鋳物の固着の主な原因はダイカストプロセスではなく、鋳造構造の設計、金型の設計、または製造に問題があるはずです。ダイカスト工程やスプレーによるデバッグは改善できますが、改善効果は一般的であまり安定せず、鋳物の固着現象は依然として発生します。

鋳物が固定金型にくっつきやすい場合は、ダイカストの前に金型を十分に予熱し、低速射出を開始する前に固着防止用の金型ペーストと圧縮空気を金型キャビティに塗布する必要があります。均等にブローし、ダイカスト金型ごとに 20 回塗布し、約 XNUMX 個の金型をダイカストしてみて、まだ金型が固定されている場合は、金型に問題があることを意味し、修理が必要です。

確かに設計された鋳物では、固定型への型締力の方が可動型への型締力よりも大きくなります。鋳物を取り出すには、固定型側に鋳物をセットし、固定型側に鋳物の表面を露出させる必要がある。イジェクター跡を残すか、イジェクター跡を簡単に除去できるようにしてください。このように、金型を設計する際には、鋳物の突き出し機構を固定型側で設計する必要があります。

移動金型と固定金型の保圧力の計算に注意してください。固定型の保圧力が可動型の保圧力より大きい鋳物や、固定型と可動型の保圧力が可動型の保圧力と同程度の鋳物では、固定型が可動型の鋳物に固着する可能性があります。鋳物や金型を設計する際には、鋳物や金型の構造、抜き勾配、表面粗さなどを変更して、可動型の鋳造力が固定型の締め付け力よりも大きくなるようにする必要があります。

固定型の片側の保圧が比較的大きい鋳物については、新規金型を設計する際に、可能な限り固定型に偏る側のパーティング面を選択し、鋳物を移動型のキャビティ内に可能な限り配置して鋳物のペアリングを高める必要があります。可動金型の締付力。固定金型の締め付け力を軽減するには、鋳造設計者と固定金型の脱型勾配を再決定する必要があり、固定金型の脱型勾配をできるだけ大きくする必要があります。固定型側の鋳物の修正や増加には特に注意してください。金型が金型に張り付くことで歪んだ部品の脱型スロープ。同時に、可動金型の離型勾配を適切に減少させます。エジェクターピン付近の可動金型の脱型勾配を修正または軽減することに特に注意してください。可動金型に中子をセットするか、可動金型の片側の中子の長さを長くしてください。

固定金型には、製造時や研磨時に脱型に影響を与えるアンダーカットや粗面が発生しないようにする必要があります。金型試作後またはダイカストプロセス中に、固定金型キャビティの潰れや傷による変形を修正する必要があります。研磨剤や化学洗浄剤を使用して合金を除去します。固定金型表面の付着跡や金型上の合金付着物を時間内に除去しないと、時間が経つとスティッキング現象がさらに深刻になります。固定金型キャビティの側壁の粗い表面をよりよく研磨します。しかし、固定金型を鏡面に研磨した後では、塗料の密着が悪くなります。金型を開くと、鋳物と金型の間に真空ギャップが生じ、離型抵抗が増大するため、固定金型の深いキャビティの底部を鏡面に研磨することができません。。窒化された金型の場合は、表面の窒化層に損傷を与えたり、磨けば磨くほど金型の固着を防ぐために、慎重に研磨を行う必要があります。

金型ランナーを修正し、ランナーの位置、サイズ、充填の流れの方向を適切に変更して、固定金型へのランナーの衝撃によって引き起こされるエロージョンや金型の固着不良を解消または軽減します。例えば：

①アルミ溶湯の充填流れ方向を変更し、固定金型キャビティへの溶湯の激しい衝撃を最小限に抑えます。溶融金属の直接的な衝撃をコアまたは壁に斜めに向けることができます。
②インナーランナーの断面積を適度に大きくする。インナーランナー内の溶湯の流速を下げるため。
③インナーランナーの位置を変更し、インナーランナーを鋳物の幅広で厚い位置にし、固定型の側壁への衝撃を避けます。
④鋳造法の深いキャビティの底で餌を取るようにしてください。
⑤オープンランナーを採用し、ランナーのベルマウスをキャビティ側に向けて射出面積を拡大。
⑥インパクト部やランナーのコア部分には超硬ロッドコーティング機を使用し、金型表面に通電することが可能です。

火花冶金法は炭化タングステン微粒子層を溶射し、金属タングステン粒子と母材金属が脱落せず、ダイカスト金型の表面に2〜4ミクロンの厚さのコーティングを堆積させるなど、金型表面の非固着性を向上させることができ、その硬度はHV4 000〜4 500に達し、動作温度は800℃に達することができます。

鋳物を可動金型側に引っ張るために、エジェクターロッドの頭部からくさび形のバーブフックを修理することができます（フックの長さは5〜8 mm、鋳造部分の厚さは1〜2 mm、図1を参照）。これにより、ダイカストバーブフックハンドルが鋳物を可動金型の側に引っ張り、鋳物に付いているバーブフックを取り外します。可動金型に対する鋳物の締め付け力を高めるためには、鋳物の仕上げが必要な部分や外観品質に影響を与えない部分の側面について、対応する金型部品の表面粗さを大きくすることで、可動金型の締め付け力に対する鋳物の効果を高めることができる。もっと明白です。

エジェクターロッドの頭部はくさび形のバーブフックで補修されています

可動金型の締め付け力を高めるために、テンションバーを適切に使用することができます（図 2 を参照）。

①鋳物の外観に影響を与えない場合には、可動型の側面や中子の表面に数本の溝を入れたり、金型に深さ0.1～0.2mm程度の凹みを数箇所削ったりすることも可能です。。ただし、イジェクト力の不均一を防ぐため、フックの溝はエジェクタロッドの近くで開く必要があることに注意してください。
②型開きの際、ランナーを使用して内ランナーを通って可動型側に鋳物を引っ張りたい場合は、ランナー側のテンションリブを可動型側に補修するか、0.2程度の深さを研磨してください。～0.3mmの凹部により可動金型へのランナーのクランプ力を高めます。
③エジェクタピンを内側ランナー付近のランナーに設置し、エジェクタピンを金型表面より5～8mm低くし、エジェクタピンが金型オリフィスより3mm下にある側を幅2～3mm、深さ0.3～0.5mmの環状溝に加工することもできます。ダイカスト後に形成される環状のテンションリブがランナーを駆動し、ランナーが内ランナーを介して鋳物を可動金型側に引っ張ります。より良い結果;
④スプルーブッシュがケーキとスプルーに大きな引張力を及ぼすためであれば、鋳物を固定金型に運び、可動金型のランナー側とスプリットコーンのスプルー側の引張リブを補修することができます。型開き時ランナーとケーキをテンションバーで可動型の側に引っ張り、型を開きます。
⑤ 比較的肉厚の鋳物や仕上げが必要な内穴のある鋳物において、可動型中子の脱型勾配を緩めた後、固定型の問題が解決できない場合は中子長さの途中で幅2～3mm、深さ0.2～0.5mmのリング溝を補修してテンションリブを形成し、リングテンションリブが鋳物を可動型側に引っ張ります。鋳物の変形を防ぐために、このような中子の近くで鋳物を突き出すには、少なくとも 2 つのエジェクターピンが必要であることに注意してください。

固定型側の保圧力が可動型側の保圧力よりも大きい鋳物に対しては、鋳物を固定型からスムーズに取り出すために、可動型と同様にエジェクタプレート、エジェクタロッド、リセットロッドにより鋳物を突き出すように設計されています。固定型の片側にオイルシリンダーやスプリングを追加し、型開き時に固定型の天板とエジェクタロッドを押して鋳物を突き出すことができます。エジェクタープレートの後ろにはスプリングがあります。金型が開くと、固定金型エジェクターがパーティング面から突き出されます。型閉時には可動金型のパーティング面でXNUMX本のリセットロッドを押し、固定金型押し板とエジェクターを押してリセットします。

エジェクタロッドを使用して固定金型から鋳物を突き出すには、三板二分割金型と同様のフックロッド、インパクトブロック、ローラ機構を使用することもできる（図５参照、鋳物、エジェクタロッド、リセットロッドは図示されていない）。型開き動作に依存して、固定金型エジェクタプッシュプレートを駆動して、固定金型から鋳物を突き出す。その構造は、各金型の鋳物を突き出すためのエジェクタピンの突き出し構造を設計し、固定金型モデル６から固定金型のエジェクタプレート５を出し、可動金型１に４本（または２本）のフックを設置する。４本（または２本）のフックロッド４は、型閉時に固定金型６側に伸びる。フックロッド４、インパクトブロック７、スプリング３、ローラー機構８を用いて４本のフックロッド４と固定金型を製作する。金型の上押し板はフックで接続されている。型開き時には、可動型プルロッド４が固定型エジェクタプッシャー５に引っ掛かり、固定型プッシャーがエジェクタ５を押すことでエジェクタロッドが移動し、固定型から鋳物が突き出される。このとき、鋳物と可動金型は同期して動きます。一定のストロークまで移動後、インパクトブロック、ローラー、スプリング機構により固定型エジェクタ押板から5本のフックロッドのフックを外し、固定型エジェクタ押板の移動を停止し、型閉時には可動金型パーティング面を兼用します。 5 本のリセットロッドを固定金型エジェクタプッシュプレートに押し戻し、固定金型エジェクタを元の位置に戻します。

2.2 ダイカスト工程における鋳物の固定型への固着防止対策

金型へのスプレーコーティング、合金液の流動衝撃速度、金型温度は、鋳物の固着に影響を与える主な要因です。

離型剤の種類、品質、濃度、噴霧位置、噴霧時間、量は鋳物の固着状態に影響を与えます。離型剤の噴霧量により、可動型と固定型の両側の鋳物の離型効果を調整します。鋳物が固定型に張り付くのを防ぐために、可動型に離型剤を吹き付ける時間や量を適度に減らすことができる。可動金型に吹き付けられる塗料は薄く均一でなければなりませんが、塗り漏れがあってはなりません。固定型への離型剤の噴霧量を増やし、金型表面の温度を下げます。特に固定型のひずみ鋳物表面や絞り跡のある面の場合は、離型剤の噴霧量を増やしてください。固定型側面に定位置がない場合や、型跡がない場合は、塗料の噴霧量を適宜増やすように注意してください。

描画マークのある金型の表面には、ダイカスト後の塗料をスプレーする前に固着防止モールドペーストを塗布します。これにより、固着防止モールドペーストが高温で金型表面に焼結され、合金液と金型表面の間に形成物が形成されます。ダイヤフラム層が厚いほど、脱型時により良い役割を果たすことができます。

金型温度を適切に調整、制御します。鋳物の締まりと密着性の金型の応力、金型の温度差と鋳物の収縮、金型温度と合金の収縮と金型の締まりとの関係を解析する必要があります。鋳物の表面に粘着性のある金型歪みがある場合は、鋳物の表面品質を確保しながら、より低い金型温度を使用するようにしてください。鋳物自体の締め付け力が大きい場合は、より高い金型温度を使用して、脱型中の鋳物の収縮を減らすことができます。つまり、鋳物が大きな締め付け力に達していないときに、脱型が開始されます。

可動金型の温度を相対的に下げて鋳物の収縮を促進すると、可動金型に対する鋳物の密着性を高めることができます。固定型の温度を相対的に高めて鋳物の収縮を減らすと、固定型に対する鋳物の密着性が低下する可能性があります。可動金型の冷却水の流量を増やすと、可動金型の金型温度を下げることができる。固定金型の冷却水の流れを減らしたり閉じたりすると、固定金型の金型温度が上昇する可能性があります。一般にアルミニウム合金ダイカスト鋳物の場合、型開き後1～3秒以内に可動金型キャビティの表面温度を測定します。表面温度は300℃、できれば(240±40)℃を超えてはなりません。スプレー後、金型を閉じる前に、固定金型キャビティの表面温度を 1 ～ 3 秒以内に測定し、140℃以上である必要があります。

注湯温度は、金型温度と同様に、鋳造品の収縮やパッキンの気密性を変化させる可能性があります。注湯温度を高くしたり型開き時間を短くすると保圧力は低下しますが、合金液と金型鋼の親和性が高まり、鋳物の厚肉部に固着が発生する可能性があります。

3 可動金型への鋳物固着防止対策

3.1 ダイカスト金型における可動金型への鋳物固着防止対策

鋳物が可動金型に固着する主な原因は、可動金型に対する鋳物の締め付け力が強すぎて、エジェクタロッドの突き出し力が不足することです。突き出し力が十分に大きくない場合は、ダイカストマシンの突き出しシリンダの油圧や突き出し速度を上げる必要があります。エジェクタピンの径が小さすぎたり、エジェクタピンの数が少ないと、エジェクタピンの強度が不足し、エジェクタピンが曲がったり、折れたりする可能性があります。

鋳物が可動金型に張り付く力が小さいと、鋳物を脱型する際のひずみが軽くなったり、金型表面の粗さによる抵抗が小さいが、取り出す際に鋳物が変形してしまうため、金型固着部を研磨したり、窒化処理したり、離型剤の噴霧量を増やすなどして離型抵抗を低減する。。可動型への鋳造力の張り付きが大きい場合、鋳物を脱型する際に鋳物に大きなひずみがかかる場合、鋳物上部が折れたり外れたりする場合、またはエジェクターにより鋳物を突き出す場合には、鋳造角度を適切に大きくする必要があります。鋳物や金型の設計を改善し、鋳物が金型にくっついて収縮に影響を与える無理な構造を排除します。

鋳物の不均一な突出力によって引き起こされる固着金型ひずみを防ぐために、金型突出プレートを押すダイカストマシンの 0.20 本のプッシュロッドの長さは同じでなければならず、その差は XNUMX mm を超えてはなりません。機械のプッシュロッドとエジェクター鋳造品のエジェクターロッドの位置はバランスが取れていて合理的である必要があり、金型キャビティの中心から逸脱してはならず、ダイカストマシンのエジェクターシリンダーの中心から逸脱してはなりません。

コアの引き込みと排出の設定のバランスが取れていない場合、鋳物に不均一な応力がかかり、たわみが発生します。ダイカストマシンの油圧突き出しシリンダのプッシュロッドの長さが不均一であったり、鋳物の突き出し力が不均一であったり、プッシュロッドの位置が不適切であったりすると、突き出し時に鋳物がたわむ原因となります。改善策は、鋳造力が均等に排出されるように金型構造を変更し、中子抜き機構とエジェクターロッドの位置を調整し、鋳物が平行かつ均等に押し出されるようにすることです。エジェクタロッドと金型の鋳物に均等な応力がかかるように、ダイカストマシンのエジェクタ機構、プッシュロッドの位置と量（最も使いやすい4〜6本のプッシュロッド）を調整します。エジェクタロッドの数を合理的に増やし、エジェクタロッドの直径を大きくし、エジェクタロッドの位置を配置して、エジェクタバランスを確保します。

平坦な部品や薄肉の鋳物などの変形抵抗が不足する場合は、エジェクタピンの数や径を大きくする必要があります。エジェクターの位置に小さなボスを追加して、エジェクターピンを鋳物の小さなボス上に置くこともできます。大きな突出力面積により、鋳造の力が均一になります。

高品質の金型鋼を使用し、金型温度が高い場合でもダイカスト合金が表面に付着しにくいようにします。高品質の金型鋼を使用すると、金型表面に微小亀裂が早期に形成されず、合金の固着の原因も排除されます。

金型の硬度が不足していたり脆かったりすると、合金液が金型に固着しやすくなります。金型の硬度が適切であるかどうかを確認し、また金型鋼の脆化を防ぐための熱処理プロセスを確認する必要があります。インナーランナーの衝撃に耐えられるモジュール、金型インサート、およびすべてのコアの硬度は、金型キャビティモジュールの硬度より HRc3 ～ 5 高くなります。金型設計に問題がないことを確認しても、鋳型の固着歪みを除去することが難しい場合には、窒化処理、KANI 7C、タングステンコーティング、PVD ナノチタンメッキなどの表面処理手段を使用して、金型の表面硬度を向上させる必要があります。

金型キャビティの表面は、オイルストーンとサンドペーパーで研磨するのが一般的です。空気圧ツールを使用して固着部分を研磨する場合は、金型表面の窒化物層を損傷しないように、金型を傷つけないように注意する必要があります。そうしないと、研磨すればするほど金型の粘着性が高くなります。場合。ベタつくモールドやベタつくドレープの空洞以外の部分を掃除するときは、ヘラを使って凹凸を取り除き、サンドペーパーで軽く磨くことができます。ピットをすくい取らないでください。そうしないと、さらに深刻な固着が発生します。金型キャビティをえぐらないように、金型キャビティ内の粘着性のある金型を掃除するためにノミを使用しないように注意してください。

3.2 ダイカスト工程における鋳物の可動金型への固着対策

ダイカストマシンの高速射出速度を下げるか、金型内のランナーの面積を増やしてランナーの充填速度を適切に下げてください。インナーランナーの充填速度を上げずにインナーランナーの面積を大きくすれば、充填時間を短縮でき、インナーランナーの衝撃により発生する総熱量を低減でき、インナーランナーの衝撃を軽減する効果が得られる。

鋳造圧力を適切に下げる: 気孔要件のない薄肉部品や鋳造品の場合は、40 ～ 55MPa などのより低い圧力を選択できます。一般的な鋳物は55-75 MPaを選択します。厚肉部品や気孔要件のある鋳物の場合は、75～100MPaなどのより高い圧力を使用します。大きな圧力を使用する必要がある場合は100～140MPaが選択できます。鋳造圧力が高いほど、鋳物の機械的特性が向上し、鋳型に対する鋳物の密着性が高まります。型の固着が発生する場合は、適切な鋳造圧力を使用していることを確認する必要があります。型開き時間（型冷却時間）を適切に短くすることで、より高い温度で型締力が最大値に達しない状態で鋳物を脱型できるようになり、鋳物と金型の型締力が低下し、金型の固着を軽減することができます。程度。

鋳物の脱型角度が小さすぎると、鋳物が金型に張り付く可能性が高くなります。したがって、鋳物の合金材質や寸法構造に応じて、適切な脱型角度を選択する必要があります。金型の固着が発生した場合、抜き勾配を適切に大きくすることで、熱衝撃や収縮による固着現象を解消できます。鋳造組織に無理があると、収縮・冷却過程で各部の収縮が不均一になり、耐収縮性のバランスが崩れます。必要に応じて、断面の肉厚を変更するなど、肉厚が均一になるように鋳物の設計構造を改善します。厚い部分を中空構造またはリブ接続構造として設計するようにしてください。厚さの差が大きい遷移部分を避ける。無理なボス、ラグ、補強リブを排除します。鋳造フィレットまたは鋳造品の凹状コーナーの脱型角度を大きくすると、金型の固着を防ぐこともできます。

金型のインナーランナー付近や衝撃キャビティ内に合金液が満たされている部分、鋳物の肉厚が厚い金型の部分、鋳物の凹んだコーナーなどは、長時間にわたって合金液の影響を受けやすい。鋳片やひずみが発生するため、この部分の金型には冷却水配管を設けて水冷する必要があります。細長い炉心を冷却するには、冷却水の圧力を高める必要があります。これらは金型温度を十分に下げ、金型の固着を防ぐことができます。

鋳物の表面にダイカスト合金が金型表面に付着すると、表面に小さな気泡が発生します。この現象は、金型表面をヤスリやオイルストーンで研磨し、再度貼り付けるという作業を繰り返しても完全に解決することはできません。このような固着を解決するには、固着した金型の表面にショットピーニングを施すか、金型の固着部の表面を幅0.2～0.5mm、深さを0.2～0mmにするのが良いでしょう。 5mmの網目模様と2～5mmの間隔で鋳物表面の固着不良を解消します。

ランナーの収縮により鋳物変形や型固着の原因となります。枝ランナーの面積を減らすには、枝ランナーの長さを長くする必要があります。ランナーの幅を狭くし、ランナーの長さを長くし、ランナーを短くする必要があります。チャンネルの数。鋳物に対するランナーの収縮の影響を排除するために、冷却水による金型のランナーの冷却を強化します。

アルミニウム合金ダイカストの鉄含有量が少ないほど（0.6%未満など）、アルミニウム合金液と金型鋼との親和性が高くなり、金型に付着しやすくなります。アルミニウム合金液の鉄含有量を適切に増やすと、金型へのアルミニウム合金の付着をより効果的に減らすことができます。一般に、アルミニウム合金ダイカスト液中の鉄含有量は０．６％〜０．９５％に制御することが要求される。低融点金属との混合による金型の固着を防ぐ必要がある。母合金を使用して化学組成を調整する場合、マグネシウムや亜鉛などの個別の金属に加えて、金型の固着を引き起こす深刻な偏析を防ぐために、純金属をアルミニウム液に添加することはできません。

ダイカスト合金の収縮が大きくなると、金型にくっつきやすくなるだけでなく、高温強度も低下します。一部の合金は収縮率が大きくなります。合金の液相および固相の温度範囲が広いほど、合金の収縮は大きくなります。鋳物の構造形状や複雑さによって、型の固着や収縮による変形の解消が難しい場合には、本体収縮や線収縮が小さく、高温強度の高い合金への変更を検討してください。または合金組成（アルミニウムなど）を調整します。シリコン合金中のシリコン含有量が増加すると、鋳造品の収縮率が小さくなり、収縮率を低減します。または、合金を修正するには、アルミニウム合金液に金属チタンおよびその他の結晶粒微細化剤を 0.15% ～ 0.2% 加えて、合金の収縮傾向を減らします。

4まとめ

ダイカストの固着には様々な原因があり、固着の解決策も異なります。本稿では、ダイカストの固着不良の解決策を具体的に提案します。固執する理由を注意深く観察および分析し、的を絞った対策を講じる必要があります。対応する対策を講じることで、金型の固着の問題を効果的に解決できます。

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