加工効率に対するXNUMXつの切削要素の影響

公開時間： 03 / 04 2021 著者：サイト編集者訪問：13288

加工効率を向上させる場合、切削のXNUMXつの要素（切削速度、切削深さ、送り速度）を上げることが最も簡単で直接的な方法であることは誰もが知っています。ただし、工具切削のXNUMXつの要素の改善は、一般に既存の工作機械の設計条件によって制限されます。したがって、最も安価な方法は、適切な工具材料を選択することです。

切削のXNUMXつの要素の決定ルール

ナイフの深さ、送り量、直線切削速度を決定します。

切削深さ：一般的に加工代に応じて決定されます。

送り速度：粗加工送り速度は工作機械の力によって決定され、仕上げ送り速度は表面粗さによって決定されます。

切削速度：工具の材質と工作機械の主軸速度により決定します。

切削のXNUMXつの要素の決定ルール

改善の観点から CNC加工効率、切り込みの深さを増やすことはおそらく考慮に値する方法です。重要な理由の10つは、切削深さが送りのXNUMX倍に等しくなると、切削深さを大きくしても工具の耐久性への影響が最小限になることが実験で示されていることです。切削速度を上げると、切削速度を変えると工具の耐久性がほぼXNUMX倍の速度で変化します。送りを変更した場合、工具の耐久性もほぼ同じように変更できます。したがって、大量生産モードのブランクでいわゆる「ネットサイズ」を達成できない場合、工具コストを大幅に増加させることなく、高効率の生産サイクルを達成できる切り込みの深さを増やすことが選択です。

ツール選択

超硬工具は、現在の工具市場の主流の工具です。誰もがこのツールに精通しています。超硬工具のXNUMXつの切削要素を実際の加工現場の状況に応じて調整し、工具寿命と加工効率を最大化することができます。しかし、立方窒素ホウ素ベースのツールの開発は長くはなく、多くの人々がそのようなツールに触れたことがありません。しかし、硬い材料や加工が難しい材料の出現により、立方晶窒化ホウ素工具が徐々にすべての人の視野に現れてきました。しかし、多くの人は、立方晶窒化ホウ素工具は高速の切削および仕上げプロセスに限定されていると考えることがよくあります。

実際、超硬材料工具業界の継続的な研究開発と革新により、立方晶窒化ホウ素工具は荒加工プロセスや断続的な切削条件で広く使用されてきました。立方晶窒化ホウ素工具の選択は、超硬工具の選択と同じです。さまざまなワーク材料に応じて、さまざまな工具グレードと工具構造が選択されます。

複合溶接立方晶窒化ホウ素ブレードは、一般的に仕上げプロセスに使用されます。それは立方晶窒化ホウ素材料の刃先部分のみを持ち、マトリックスは超硬合金マトリックスです。ナイフの深さは0.5mm以内に制御されているため、仕上げプロセスにのみ使用できます。マージンが大きく、表面が不規則な場合は、一体型の立方晶窒化ホウ素ブレードを選択してください。全身は立方晶窒化ホウ素でできています。切削深さは1〜10mmで、工具寿命は通常3時間/刃先です。

立方晶窒化ホウ素工具の研究の進歩と加工の実際のニーズにより、元の高速仕上げは断続的、粗い、半仕上げに発展し、通常の工作機械でも使用できます。使用コストもより経済的です。

参考文献

立方晶窒化ホウ素工具と超硬工具の加工範囲は重複しています。たとえば、ねずみ鋳鉄、超硬合金工具、立方晶窒化ホウ素工具はすべて処理できます。企業のニーズに応じて、より経済的で費用効果の高い工具材料である超硬合金を選択できます。独自の性能制限により、ツールの最大線速度は350m / minに達する可能性がありますが、立方晶窒化ホウ素ツールは1500m / minに達する可能性があります。同時に、立方晶窒化ホウ素工具の耐久性は、通常の超硬合金工具の30〜50倍です。層状超硬工具の5〜15倍の寿命。

ツールの選択

ただし、企業はねずみ鋳鉄の処理に立方晶窒化ホウ素ツールを盲目的に選択することはありません。結局のところ、立方晶窒化ホウ素工具の価格は超硬工具の価格よりも高いのです。したがって、大量生産と高い処理効率の要件を選択することをお勧めします。立方晶窒化ホウ素切削工具の場合、加工効率が高くなく、仕事が少ない場合は、超硬合金切削工具を選択する方が経済的で費用効果が高くなります。

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